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知识篇:压铸件生产降本策略

优化浇排系统设计,降低废品损失

压铸件的产品质量、生产效率主要决定与压铸模具的设计,而压铸模具设计的核心是浇排系统的设计;浇注系统是指从压铸机的压射系统到模具型腔之间的金属流动通道,排溢系统又是保证型腔气体排出、收集金属液前锋渣料的关键。设计良好的浇排系统能将型腔内的气体通过排气通道排走,并使金属流有稳定的流动,均匀地填充整个型腔,降低铸件生产中的废品率。

更换模具型芯,实现多品种生产

现在的产品设计多趋向于系列化设计,一副压铸模具往往需要适用多种产品的需求。为降低模具费用的投入,客户一般都会要求采用更换模具型芯的方式来减少模具费用的投入。但是,此种生产方式为我们的压铸厂家带来一定的影响,特别是一副模具生产毛坯件达十多种时,就需要和模具厂进行很好的沟通,尽量减少芯子更换的品种,通过机加来实现产品品种切换。

例如:G1-1/4和1-5/8-12 UN螺纹底孔相差不大的情况下,统一底孔直径后克减少更换模具芯子的次数。

模具设计应考虑到后续的设计变更

对于首次设计制作的模具,难免会发生一些设计变更的情况,在条件允许的情况下,尽量加大模芯尺寸、油缸抽芯行程加长、预留渣包位置、顶杆位置、以及考虑将来增加辅助浇道的位置等措施,为今后的模具变更留下余地。

合理控制流道、渣包尺寸

在压铸生产中,压铸模具的设计存在一个“铸件比例”的问题,所谓“铸件比例”是指铸件重量占出模重量(流道、渣包和铸件重量之和)的比值,许多压铸厂商忽略“铸件比例”对生产成本的影响,他们只知道良好的浇注系统能生产良好填充的铸件,减少次品的数量。为此,盲目的加大流道、渣包的尺寸,降低了“铸件比例”,在生产中产生了大量的回炉料。这些回炉料会直接造成整个生产过程的能耗和烧损的上升。