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铸件表面粗糙的原因

1、型砂和芯砂粒度太粗。

2、砂型和砂芯的紧实度低或不均匀。

3、型、芯的涂料质量差,涂层厚度不均匀,涂料剥落。

4、浇注温度和浇注高度太高,金属液动压力大。

5、上箱或浇口杯高度太高,金属液静压力大。

6、型砂和芯砂中含粘土、粘结剂或易熔性附加物过多,耐火度低,导热性差。

7、型、芯砂中含回用砂太多,回用砂中细碎砂粒、粉尘、死烧粘土、铁包砂太多,型砂烧结温度低。

8、铸件开箱落砂太晚,形成固态热粘砂,尤其是厚大铸件和高熔点合金铸件。

9、金属液流动性好、表面张力低。例如,铜合金中磷、铅含量过高,铸钢中磷、硅、锰含量过高。

10、树脂砂型、芯表面未刷涂料或涂料质量差,涂层厚薄不均,浇注时砂粒间树脂膜气化,形成毛细通道,在金属液静压力、蒸气压和表面张力作用下,金属液或金属蒸气渗入毛细通道,形成机械粘砂。

11、金属液中的氧化物和低熔点化合物与型砂发生造渣反应,生成硅酸亚铁、铁橄榄石等低熔点化合物,降低金属液表面张力并提高其流动性,使低熔点化合物和金属液通过毛细管作用机制,渗入砂粒间隙,并在渗透过程中,不断消蚀砂粒,使砂粒间隙扩大,导致机械粘砂或化学粘砂

12、浇注系统和冒口设置不当,造成铸型和铸件局部过热

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