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铸件皮下气孔产生原因

皮下气孔的产生,是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂,影响因素很多,牵涉到许多工序,应引起高度重视。

一、原材料方面

1、含钛(Ti)、含铝(AI)高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 

2、锈蚀、氧化严重,油污、煤泥、废砂多的原材料,清理干净后使用。

3、潮湿、带水的原材料,干燥后使用。

4、小于3mm的薄铁皮(管件)等,禁止使用。

5、原材料长度要控制在300-400mm左右。

二、铁水熔炼方面 

1、原材料装炉时,一定要紧实,尽量减少空间,以减少铁水吸气和氧化。

2、在每炉铁水熔化过程中,彻底清渣至少2-3次,并且,清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水,避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。

3、熔化好的铁水,高温等待时间不超过10-15分钟,否则,铁水质量会严重恶化,成为“死水”。

4、出铁温度不低于1540±10℃,出铁后,要及时除渣,同时覆盖聚渣保温剂,防止铁水降温和氧化。

5、禁用不符合标准的增碳剂。

三、孕育剂方面 

1、使用前应经300-400℃烘烤,去除其吸附的水分和结晶水。  

2、孕育剂粒度5-10mm。

3、孕育剂含铝量<1%。

四、浇注方面  

1、大、小包一定要烘干烘透,湿包禁止使用,严禁用铁水烫包代替烘干。

2、提高浇注温度,高温快浇。浇注原则:慢-快-慢。实践证明,浇注温度提高30-50℃,可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道,中间不断流,以迅速建立铁水静压力,抵制界面气体侵入。

3、小包铁水温度低于1350℃禁用,应回炉提温后使用。 4、加强挡渣、蔽渣,及时清除氧化皮,防止其带入型腔。

五、混砂方面 

1、严格控制型砂水分不大于3.5%。

2、型砂透气性控制在130-180,湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%,型砂表面硬度>90。

3、选用优质膨润土和煤粉。

4、按规定配入新砂。

5、每天混砂结束,要将多余型砂回收,并彻底清理和打扫混砂机。

六、模具和造型方面  

1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室,以减轻气体压力。

2、在模具上增设暗气室,以减轻气体压力。

3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉(用量多少,通过试验后确定)。

七、制芯方面  

1、硅砂含水要求<0.2%,含泥量<0.3%。 

2、制芯工艺:混砂前,硅砂需加热至25-35℃,先将组分1加入砂中,混制1-2分钟,再加入组分2,继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%。

3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高,制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4、三乙胺浓度和残留量过高,易使铸件产生皮下气孔。 

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